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快速换模改造升级 降本提效成果显著

快速换模改造升级 降本提效成果显著

  • 分类:新闻中心
  • 作者:
  • 来源:
  • 发布时间:2022-11-08 09:55
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【概要描述】

快速换模改造升级 降本提效成果显著

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等速驱动轴厂UKL产线———

 

秋高气爽,等速驱动轴厂车间里四处洋溢着蓬勃的朝气。在热处理轴生产线组长沈军的带领下,大家将一条横幅高高挂起,“热烈庆祝UKL轴杆线快速换模取得重大突破”几个大字宣告着生产线优化换模项目取得了阶段性显著成果。

UKL产线是等速驱动轴厂于2014年为配套B品牌投资新建的产线,由此实现了向高端主机厂进军的目标。轴杆线涉及冷挤、车槽、中频淬火、校直、去应力回火、探伤退磁六道工序,去年4月,由尼亚普科公司牵头联合等速驱动轴厂,对产线整体立项进行SMED(快速换模改造),全体员工精诚协作,以精益求精的原则和积极改善的态度进行整体优化、细节改善。换模改造之后的生产线不仅在工艺上采取了更高精度的花键工艺,添加了防错装置,还通过自动化连线实现了“一个流”生产,大幅度提升了生产效率。

现如今,走进UKL轴杆生产线,所有工装模具都定置定位,统一放置得整整齐齐;一排排文件夹十分醒目,黄色标签上标明了各个流程的标准化作业书和工艺图纸。经过多次培训后,各个工序平稳运行,员工操作井井有条,这是众人辛勤努力的结果,一路走来并不容易。

 

众志成城 功不唐捐 

通过海量的视频分析,找出问题症结,寻找优化空间。

 

SMED立项之初的第一步,是获取当前换模过程的全部信息,发现其中的问题。生产线一共涉及六道工序,操作的环节众多,涉及的因素也比较繁杂。如何用更科学的方法,从数据角度对生产细节进行收集和统计是个难题。经过讨论,由生产线组长沈军带领,将每道工序的操作全部用视频拍摄的方式记录下来,既能还原真实的操作工序,也能记录下操作所耗费的时间。海量的视频资料集齐之后,产线换模项目建立起了初步的“资料库”。有了数据和视频资料的支撑,发现问题便有了依据。

等速驱动轴厂和尼亚普科公司每周进行两次会议,专注解决优化换模问题。在起初一个半月的时间,大家集中做的只有一件事,就是坐在会议室,对着大屏幕,一帧一格地“拉片”——对生产线操作的实录,反复观摩、暂停、回放。目的就是找出问题的症结,商议是否有优化的空间。通过视频分析结合资料复盘,项目组总结出了各种型号换模的作业步骤、时间、频率以及所需人员等生产因素。会议室的白板上,用红黄不同颜色的标签标注出来不同的换模步骤和时间,包括移动距离、移动时间、等待时间等信息,方便大家直观地进行修改、完善和统计。

 

全面推进 精准改善 

解析每一个环节,不放过每一个细节,让操作更加得心应手。

 

项目组成员运用5WHY分析法,层层推进,整理了机器开机时要做的工作和停机之后要做的工作,将内部作业与外部作业分离开来,由此提出三项改进措施:对冷挤模具线下定期维修保养;将换模工具、螺栓放置于B品牌专用的换模小车;制作线外及线内作业时间推移图明确流程。

通过对每个环节进行解析后发现,原来只是一个小细节的改善就能节省许多不必要的浪费。比如一个拧螺丝这样最基础的操作,如果工人手动操作,可能需要三五分钟的时间,将工具改善为电动工具,几十秒就能将螺丝拧好。一个螺丝节省下来的时间,放在各个环节中,乘以批量次的产品,提升的效率空间是巨大的。

本着这般不放过任何一个细节的执着精神,项目组发现一些换模前的准备工作是可以在机台开机时进行的,可实际上却在停机时进行,换模改造的要义就是尽可能节省停机时间,提高生产效率。为此,大家努力找寻可将内部作业转换为外部作业的最佳途径。调查发现,由于车卡簧槽设备目前采用的是油液移动和调距离系统,无法精确衡量实际移动距离,调试非常麻烦,于是热处理生产线提出了机改方案,采用伺服调距的方式解决;此外,由于中频淬火设备无过滤装置,流量经常发生异常,尤其是停机换模后需要清理,一天两个班次要浪费40分钟左右的时间,为此,生产线增加了一套过滤装置,将清理频次降低为三天左右洗一次,有效节省了许多时间。

在换模整改之前,许多工序由单人操作,经过试验,添加一名辅助人员,二人同时进行平行作业,合并执行,使得一次操作达到两种效果,作业过程更加简便流畅。除了人员重新安排和工序上的合并,在管理和技术上也在持续优化改进。轴杆线上所有工装模具定置定位,统一放置;校直设备进行了改造更换,提升了调试效率。一年多的时间里,每周开会都会将前一周的问题进行覆盖和跟进,从点滴抓起,在细节处改善,一个个问题终于得到解决,工人们表示,优化升级后的操作工序更加得心应手,方便了许多。

  

主动担当 干在实处

项目队伍发扬主人翁精神,共同努力,促进换模改造升级成功。

  

换模项目之所以有所成就,离不开大家精益求精、执着专注、一丝不苟、追求卓越的工匠精神,调试工人张晓东就是这一精神的典型践行者。负责生产维修的他,日常穿梭在车间,为生产工作排忧解难,是同事们眼中值得信任的维修高手。在工作中,他发现油缸的使用寿命比较短,年维修次数达三次,且单个成本就得9800元,维修调试经验丰富的他将其更换成单个成本不到300元的气缸,运行起来平稳顺畅,一年为公司节约了58000元的成本。

近日,有工人反映,在冷挤这道工序的作业过程中总是会有油滴下来,在输送过程中导致工件沾染油污,不易清洁,同样也会造成油量损耗,成本上升。张晓东多次查看,琢磨解决的办法,为此,他去往其他产线调查,发现可以增加气源,处理掉花键表面的油污,于是他积极上报方案,根据设备安装调试,成功地将问题解决。

无数个像张晓东这样干在实处、想在人前的员工,共同努力,促进了UKL生产线的换模改造升级成功。看到这样喜人的成果,热处理轴生产线组长沈军表示:“在这次换模改造中,大家都很积极配合,心往一处想,劲往一处使。如今,一线员工工作干起来更加高效便捷,向日葵网页心里面也十分欣慰,先进的管理方法和自动化流程有效提升了产能,接下来向日葵网页会持续改进,努力生产,为公司创造更多效益。”

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